”机械伤害，对每个安全管理人员而言都不陌生，它是我们日常工作中最常见的一种事故类型。我们的一线机械设备操作、维修人员，如果注意力不集中、操作失误或者违章操作极易导致此类事故发生，轻则失去手指，重则失去生命。如何进一步做好机械伤害事故的预防工作呢？一般来说，任何对机械设备安全防护的改进都是从风险评估开始的。
在产品变动日益加快的时代，生产设备也受制于不断的变革与调整。对机器进行改装、改动或联接时，运营商与安全专业人士面临确保其安全性的挑战。
凭借机械安全评估，Safeguard 可协助设备运营商完成此项任务。借助这项服务可通览机器当前安全状况，并有助于确定遵守法律要求所需的防护措施。因此，机械安全评估是实现高效且经济的机器和设备防护计划的可靠选择。
生产制造行业需要担负起安全测试和风险最小化的责任
我们机械安全评估适用于一切存在人机交互的生产场合。不管您是连续生产型式还是间断式，我们的安全评估业务都能够帮助您快速全面的识别排查生产一线的所有机械安全风险并给出合理可执行的安全解决方案。
我们的风险识别工作分为两个环节：
一：风险分析
1 确定被评估设备
在此步骤，除了确定被评估的设备外，还需要确认：
● 机器将在什么条件下使用；
● 谁将使用机器，使用多长时间；
● 机器的生命周期(设计、安装、使用、维护和处理)；
*● 可预见的用途和预期的经验水平。*只有确定了这些条件，才能开始危害识别和风险评估。
2 风险识别
风险是一切危险情况的起因。当接触到危险因素时，员工就处于危险状态，就可能发生安全事故。危害识别是风险管理过程中最重要的步骤之一。必须仔细地列出危险因素的清单，比如：
● 设备所具有的能量类型，电能、机械能、热辐射以及重力势能等；
● 是否有激光或不可见辐射电磁
● 是否有噪声、振动等物理危险有害因素
● 是否存在危险物质或尴尬的操作姿势（人体工程学）
然后将这些危险因素与员工的作业活动相关联。另外，还需要同时列出作业活动清单。
3 风险评估
采用LEC或者其他风险评估工具，综合各类危险有害因素的潜在危害类型、危害程度以及员工与危险部位、能量接触的频次，综合评估设备风险等级。
2、风险控制
一旦风险评估步骤完成，如果评估规定降低风险(被认为是不可容忍的)，必须选择用于实现风险降低目标的手段。
1 消除危害和降低风险
消除危害是风险控制的第一目标。安全源于设计，只有在机器设计阶段全面考虑安全防护问题，避免设备投用后因存在缺陷额外增加防护装置，员工的安全才能得到最佳的保障，比如设计师通过可以改善机器的特性来提高设备安全防护性能：在移动部件之间创造一个间隙，以消除陷阱类危险区域；消除尖锐边缘；限制移动部件的能量级别(质量、速度等)。
2 防护装置
无论是固定式或联锁式的防护装置，在降低风险的有效性方面，仅次于固有安全设计。其次是传感类保护装置，如光幕，红外、表面探测器或双手控制。需要提醒的是对于联锁保护装置，需要设置必要的声光报警装置，以提醒员工是否处于联锁保护之下。
3 警告、安全操作程序和个人防护
警告、安全操作程序和个人防护不是最有效的手段。**在没有其他解决方案时，它们似乎可以提供令人满意的结果，但对安全改进的影响程度，却与操作者的执行力有很大关系。另外，它们通常与其他降低风险的方法一起使用。
4 培训和信息
操作、维修、调试设备的人员必须接受必要的培训，以便告知他们所面临的剩余风险和减少这些风险的方法。
5 最终结果的验证
为了确保所选择的风险控制措施，能够在不产生新危害的情况下实现降低风险的目标，一旦风险控制措施被应用，则需要再次进行风险评估，以验证控制措施的有效性。
详细了解机器安全状况
具体阐明改进措施的紧迫性
经济、周到的建议降低识别到的风险
安全理念的制定过程中降低开支
轻松且合规地实施建议的安全技术防护措施
记录机器检查情况，为履行注意义务奠定基础
标准化流程及可持续专业能力管理保障可靠质量
对于在全球范围部署机器的运营者，维持统一的高标准尤为重要。为了确保运营活动的连贯性，他们的设备必然要满足生产安全要求的法律要求。然而，机器安调、维护、检修等安全涉及多个方面，不仅仅是满足最低机器设计标准。经验表明，机械风险多是在误操作或者防护不当或无防护等低级错误导致的。
Safeguard 拥有多名经验丰富的安全工程师，可以针对单机设备、连续生产线、生产车间等场景提供机械安全评估服务。通过我们的风险评估和安全解决方案您可以收获如下几项价值：
明确生产过程中的机械风险点及其风险等级，在日常安全管理中可以有侧重的加强安全管理工作，最大可能杜绝大的风险事件；
规避企业安全生产经营风险，降低用工风险；
体现企业社会责任感，提升企业综合形象。
Safeguard专注于安全领域，通过安全咨询和安全类产品帮助企业保障生产和人员安全。了解更多机械安全领域资讯，欢迎随时联系我们！
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